בתחום תנורים תעשייתיים בטמפרטורה גבוהה (כגון ממירים לייצור פלדה, מצקות ותנורי התזה),לבני פחמן מגנזיוםבולטים כחומרים עקשן מרכזיים, הודות לעמידותם המצוינת בפני קורוזיה, יציבותם בטמפרטורה גבוהה ועמידותם בפני הלם תרמי. תהליך הייצור של לבנים אלו הוא שילוב קפדני של טכנולוגיה ודיוק - כל שלב קובע ישירות את איכות המוצר הסופי. להלן, נסקור את תהליך הייצור המלא של לבני מגנזיום-פחמן, וחושף כיצד אנו מבטיחים שכל לבנה עומדת בתקנים תעשייתיים.
1. בחירת חומרי גלם: הבסיס ללבני מגנזיום-פחמן איכותיות
איכות חומרי הגלם היא קו ההגנה הראשון לביצועי לבני מגנזיום-פחמן. אנו מקפידים על קריטריוני בחירה מחמירים כדי להבטיח שכל רכיב יעמוד בסטנדרטים גבוהים:
אגרגט מגנזיה בעל טוהר גבוה:אנו משתמשים במגנזיה מותכת או מגנזיה מסונטרת עם תכולת MgO של מעל 96%. חומר גלם זה מספק ללבנים עמידות חזקה לטמפרטורות גבוהות ועמידות בפני קורוזיה, ועומד ביעילות בפני שחיקה של פלדה מותכת וסיגים בכבשנים.
מקור פחמן איכותי:נבחר גרפיט טבעי פתיתי עם תכולת פחמן של 90% ומעלה. המבנה השכבתי שלו משפר את עמידות הלבנה בפני הלם תרמי, ומפחית את הסיכון לסדקים עקב שינויי טמפרטורה מהירים במהלך פעולת התנור.
קלסר פרימיום:שרף פנולי (שעובד לעמידות בטמפרטורות גבוהות) משמש כחומר מקשר. הוא מבטיח קשר חזק בין מגנזיה לגרפיט, תוך הימנעות מנדיפות או פירוק בטמפרטורות גבוהות, דבר שעלול לפגוע בשלמות הלבנה.
תוספים זעירים:כמות קטנה של נוגדי חמצון (כגון אבקת אלומיניום, אבקת סיליקון) ועזרים לסינטור מתווספים כדי למנוע חמצון גרפיט ולשפר את צפיפות הלבנים. כל חומרי הגלם עוברים 3 סבבים של בדיקות טוהר כדי להסיר זיהומים שעלולים להחליש את הביצועים.
2. ריסוק וגרנולציה: בקרת גודל חלקיקים מדויקת למבנה אחיד
פיזור אחיד של גודל החלקיקים הוא המפתח להבטחת הצפיפות והחוזק של לבני מגנזיום-פחמן. שלב זה פועל לפי פרמטרים טכניים מחמירים:
תהליך ריסוק:ראשית, גושי מגנזיה גדולים וגרפיט נמעכים לחלקיקים קטנים באמצעות ריסוק לסתות ומריסוק אימפקט. מהירות הריסוק נשלטת על 20-30 סל"ד כדי למנוע התחממות יתר ונזק למבנה חומר הגלם.
סינון וסיווג:חומרים גרוסים עוברים סינון דרך מסננות רוטטות רב-שכבתיות (עם גדלי רשת של 5 מ"מ, 2 מ"מ ו-0.074 מ"מ) כדי להפריד אותם לצריפים גסים (3-5 מ"מ), צריפים בינוניים (1-2 מ"מ), צריפים עדינים (0.074-1 מ"מ) ואבקות עדינות במיוחד (<0.074 מ"מ). שגיאת גודל החלקיקים נשלטת בטווח של ±0.1 מ"מ.
הומוגניזציה של גרגירים:חלקיקים בגדלים שונים מעורבבים במיקסר במהירות גבוהה במשך 10-15 דקות במהירות של 800 סל"ד. זה מבטיח שלכל אצווה של גרגירים יש הרכב אחיד, מה שמניח את היסודות לצפיפות לבנים אחידה.
3. ערבוב ולישה: השגת קשר חזק בין רכיבים
שלב הערבוב והלישה קובע את חוזק הקשר בין חומרי הגלם. אנו משתמשים במערבלים מתקדמים בעלי סליל כפול ובקרת בקפדנות את תנאי התהליך:
ערבוב מקדים של חומרים יבשים:אגרגטים גסים, בינוניים ועדינים מעורבבים תחילה באופן יבש במשך 5 דקות כדי להבטיח פיזור אחיד של כל רכיב. שלב זה מונע ריכוז מקומי של פחמן או מגנזיה, אשר עלול לגרום להבדלים בביצועים.
הוספת חומר קלסר ולישה:שרף פנולי מעובד (מחומם ל-40-50 מעלות צלזיוס לקבלת נוזליות טובה יותר) מוסיף לתערובת היבשה, ולאחר מכן לישה של 20-25 דקות. טמפרטורת המיקסר נשמרת על 55-65 מעלות צלזיוס, והלחץ נשלט על 0.3-0.5 מגה פסקל - זה מבטיח שהקלסר עוטף לחלוטין כל חלקיק, ויוצר מבנה יציב של "קלסר מגנזיה-גרפיט".
בדיקת עקביות:לאחר הלישה, בודקים את עקביות התערובת כל 10 דקות. הסמיכות האידיאלית היא 30-40 (נמדדת על ידי מד עקביות סטנדרטי); אם התערובת יבשה מדי או רטובה מדי, מינון החומר המקשר או זמן הלישה מותאמים בזמן אמת.
4. עיצוב בלחץ: עיצוב בלחץ גבוה לצפיפות וחוזק
עיצוב בלחץ הוא השלב המעניק ללבני מגנזיום-פחמן את צורתן הסופית ומבטיח צפיפות גבוהה. אנו משתמשים במכבשים הידראוליים אוטומטיים עם בקרת לחץ מדויקת:
הכנת עובש:תבניות פלדה מותאמות אישית (בהתאם לדרישות הלקוח לגודל לבנים, כגון 230×114×65 מ"מ או גדלים בצורות מיוחדות) מנוקות ומצופות בחומר שחרור כדי למנוע מהתערובת להידבק לתבנית.
לחיצה בלחץ גבוה:התערובת הלושה נשפכת לתבנית, והמכבש ההידראולי מפעיל לחץ של 30-50 מגה פסקל. מהירות הלחיצה מוגדרת ל-5-8 מ"מ/שנייה (לחיצה איטית להסרת בועות אוויר) ומוחזקת למשך 3-5 שניות. תהליך זה מבטיח שצפיפות הנפח של הלבנה תגיע ל-2.8-3.0 גרם/סמ"ק, עם נקבוביות של פחות מ-8%.
פירוק ובדיקה:לאחר הדחיסה, הלבנים מפורקות אוטומטית ונבדקות לאיתור פגמים במשטח (כגון סדקים, קצוות לא אחידים). לבנים עם פגמים נפסלות מיד כדי להימנע ממעבר לתהליך הבא.
5. טיפול בחום (ריפוי): שיפור הקישור והיציבות של חומר הקלסר
טיפול בחום (ריפוי) מחזק את אפקט ההדבקה של החומר המקשר ומסיר חומרים נדיפים מהלבנים. אנו משתמשים בכבשני מנהרה עם בקרת טמפרטורה מדויקת:
חימום מדורג: לבנים מונחות בכבשן המנהרה, והטמפרטורה עולה מדורג:
20-80℃ (שעתיים):אידוי לחות פני השטח;
80-150℃ (4 שעות):לקדם ריפוי ראשוני של שרף;
150-200℃ (6 שעות):קישור צולב וריפוי מלא של שרף;
200-220 ℃ (3 שעות):ייצוב מבנה הלבנים.
קצב החימום נשלט על 10-15 מעלות צלזיוס לשעה כדי למנוע סדקים עקב לחץ תרמי.
הסרת חומרים נדיפים:במהלך הייבוש, רכיבים נדיפים (כגון שרפים בעלי מולקולות קטנות) משתחררים דרך מערכת הפליטה של הכבשן, מה שמבטיח שהמבנה הפנימי של הלבנים צפוף וחף מחללים.
תהליך קירור: לאחר הייבוש, הלבנים מקוררות לטמפרטורת החדר בקצב של 20 מעלות צלזיוס לשעה. יש להימנע מקירור מהיר כדי למנוע נזק מהלם תרמי.
6. עיבוד לאחר הבנייה ובדיקת איכות: הבטחת עמידה בכל לבנה בתקנים
השלב הסופי של הייצור מתמקד בעיבוד מדויק ובבדיקות איכות קפדניות על מנת להבטיח שכל לבנה מגנזיום-פחמן עומדת בדרישות היישום התעשייתי:
טחינה וגיזום:לבנים עם קצוות לא אחידים נגררות באמצעות מכונות השחזה CNC, תוך הקפדה על שגיאת המימדים בטווח של ±0.5 מ"מ. לבנים בצורות מיוחדות (כגון לבנים בצורת קשת עבור ממירים) מעובדות באמצעות מרכזי עיבוד שבבי בעלי 5 צירים כדי להתאים לעקומת הדופן הפנימית של התנור.
בדיקות איכות מקיפות:כל אצווה של לבנים עוברת 5 בדיקות מרכזיות:
בדיקת צפיפות ונקבוביות:באמצעות שיטת ארכימדס, יש לוודא צפיפות צובר של ≥2.8 גרם/סמ"ק ונקבוביות של ≤8%.
בדיקת חוזק דחיסה:בדקו את חוזק הדחיסה של הלבנה (≥25 MPa) באמצעות מכונת בדיקה אוניברסלית.
מבחן עמידות בפני זעזועים תרמיים:לאחר 10 מחזורי חימום (1100 מעלות צלזיוס) וקירור (בטמפרטורת החדר), יש לבדוק אם יש סדקים (אסור להראות סדקים).
מבחן עמידות בפני קורוזיה:הדמיית תנאי תנור כדי לבדוק את עמידות הלבנים בפני שחיקה של סיגים מותכים (קצב שחיקה ≤0.5 מ"מ/שעה).
ניתוח הרכב כימי:השתמשו בספקטרומטריית פלואורסצנציה של קרני רנטגן כדי לאמת את תכולת ה-MgO (96%) ותכולת הפחמן (8-12%).
אריזה ואחסון:לבנים מתאימות ארוזות בקרטונים עמידים בפני לחות או משטחי עץ, עוטפים אותן בניילון אטום לחות כדי למנוע ספיגת לחות במהלך ההובלה. כל חבילה מתויגת עם מספר האצווה, תאריך הייצור ותעודת בדיקת איכות לצורך מעקב.
למה לבחור בלבני מגנזיום-פחמן שלנו?
תהליך הייצור הקפדני שלנו (החל מבחירת חומרי הגלם ועד לעיבוד לאחר מכן) מבטיח שלבני המגנזיום-פחמן שלנו יש ביצועים מצוינים בתנורים תעשייתיים בטמפרטורה גבוהה. בין אם עבור ממירים לייצור פלדה, מצקות או ציוד אחר בטמפרטורה גבוהה, המוצרים שלנו יכולים:
עמיד בטמפרטורות של עד 1800 ℃ ללא ריכוך או עיוות.
עמיד בפני שחיקה של פלדה מותכת וסיגים, ומאריך את חיי השירות של התנור ב-30% ומעלה.
הפחתת תדירות התחזוקה ועלויות הייצור עבור הלקוחות.
אנו מספקים פתרונות מותאמים אישית בהתאם לסוג התנור, גודלו ותנאי ההפעלה שלכם. צרו קשר עוד היום כדי ללמוד עוד על תהליך ייצור לבני המגנזיום-פחמן שלנו או לקבל הצעת מחיר ללא תשלום!
זמן פרסום: 29 באוקטובר 2025
